ALMACENAMIENTO DE EMULSIONES EN CONTENEDOR

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DE EMULSIÓN

Fabricación de emulsiones:

En líneas generales la fabricación de emulsiones bituminosas es un proceso de lotes y consiste en la división en pequeñas partículas (micelas) de un betún de penetración procedente de la destilación del petróleo, dispersas en un medio acuoso que denominamos “agua emulsionante”.

Por tanto existen dos fases perfectamente diferenciadas, la de preparación del agua emulsionante y la de dosificación, división en micelas del betún y dispersión en esa agua emulsionante.

La preparación del “agua emulsionante” se realiza de la siguiente forma.

Partiendo  de materias primas almacenadas en tanques externos a la unidad, agua potable, ácido, fluxante, aceite técnico y aminas, se realizan los siguientes pasos:

* Se bombea amina -liquida o fundida dependiendo de la procedencia y tipo- desde los tanques o desde el fundidor situado en el parque de materias primas, hacia un dosificador de tipo ponderal de Pirex, situado en la parte superior de las cubetas de mezcla y agitación, y una vez que se llega a la cantidad necesaria, se introduce en uno de las cubetas donde de manera sincrónica se ha estado enviando agua calentada mediante un Intercambiador de Calor de línea tipo B.E.U. aceite/agua, que se ha dosificado por medio de un contador volumétrico. A este mismo reactor hacemos llegar el ácido necesario mediante una bomba, que impulsa hacia el mismo dosificador de pesada y de este se saca la cantidad necesaria para cada cubeta. Una vez que tenemos éstos elementos en la cubeta de mezcla, con la ayuda de un agitador tipo turbina permaneciendo un tiempo determinado, se consigue la preparación del agua emulsionante necesaria para la fabricación del tipo de emulsión de carácter acido o básico que se haya requerido. La necesidad de dos cubetas de mezcla iguales para la preparación del agua emulsionante, es para conseguir que la fabricación final sea continua, aun cuando ésta esta fase sea un proceso de lotes.

Dosificación, división en micelas del betún y dispersión en el agua emulsionante.

* Para esta fase se cuenta con un grupo de bombas dosificadoras, de engranajes o husillos, todas ellas de desplazamiento positivo: agua emulsionante, betún y fluxante, que aspiran desde los tanque de betún y fluxante situados en el parque de materias primas, y desde las cubetas de preparación de agua emulsionante, dosifican la cantidad necesaria en función del tipo de emulsión a fabricar y lo impulsan hacia un molino del tipo coloidal, donde se produce las funciones de, cizallamiento del betún para dividirlo en micelas mezcla con el fluxante  y dispersión en el agua emulsionante, para posterior impulsar la mezcal final a los diferentes tanque de almacenamiento situados en el exterior.

Tanto el proceso de preparación del agua emulsiónate como de control de los volúmenes de las bombas dosificadoras y de control del molino coloidal lo realiza un  sistema totalmente computerizados de tal forma que el operador situado en la zona de control, solamente tiene que introducir en el programa informático el tipo y cantidad de emulsión a fabricar sin ninguna intervención del tipo manual, consiguiendo con ello no solo la perfecta dosificación de todos los elementos que entran en la fabricación sino también la propia repetitividad de los lotes a fabricar.

Conjunto formado por un depósito para almacenamiento de emulsiones asfálticas, instalado en el interior de un contenedor marítimo, con una capacidad útil de almacenamiento de 35 Tn., el calentamiento se realiza con resistencias en masa, protegida con termostato de seguridad.

Se aíslan laterales, fondos, suelo y techo.

Se instalarán todos los accesorios y tubuladuras necesarias para los procesos de carga, descarga, recirculación, venteo, boca de hombre, vainas para control de temperatura y control de nivel.

El conjunto incorpora bomba de descarga, torreta de carga y escalera.

Todo el circuito de tuberías incorpora conexión para su limpieza, con válvulas automáticas comandadas desde botonera.

Cuadro para control de las siguientes unidades: válvulas, calefacción de tubería y selector de bomba.

Desde el PLC de la planta se realiza el llenado de depósitos controlando, bomba y válvulas, la descarga a torrera, el control de temperaturas, lay programación horaria de resistencias, y la limpieza de tuberías.

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