Innovación, calidad y compromiso

Fabricación de betunes modificados

INTRODUCCIÓN A LA FABRICACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE LIGANTES BITUMINOSOS MODIFICADOS

ANTECEDENTES:

Desde los albores de los intentos de fabricación a nivel industrial de los ligantes bituminosos modificados con polímeros: EVA, SBS y últimamente POLVO DE NEUMÁTICOS allá por los años 80/90 las empresas fabricantes dudaron entre fabricarlos aportando la energía necesaria para conseguir una buena mezcla, por medio de  MOLINOS CENTRIFUGOS  o con AGITADORES; después de múltiples discusiones la mayoría de esas emprasas optaron pos los MOLINOS cuestionando muy mucho la idoneidad de las mezclas realizadas utilizando AGITADORES. Fuimos muy pocos los que decidimos fabricarlos con agitadores, principalmente porque estábamos convencidos de que esa mezcla se trataba de una dispersión de los polímeros en la masa de los ligantes, y sería lo que  mejor se comportaría a la hora de fabricar las mezclas en caliente y aplicarlas en la carretera. Por último también, por qué no decirlo, porque su costo, mantenimiento y sencillez, resultaría más barato. Hoy en día no sólo no se cuestiona el procedimiento de agitación sino que se empieza a cuestionar muy seriamente el fabricarlas con molinos, es más ya hay empresas y en especial fuera de España que están cambiando al procedimiento de fabricación mediante molinos a sistemas de agitación.

ELEMENTOS INDUSTRIALES:

Siguiendo con la teoría de la agitación que es la que nosotros defendemos, los elementos que componen una instalación básica son: dos reactores verticales y un tanque de almacenamiento también vertical, la duplicación de los reactores es para que el proceso de lotes que supondría un solo reactor conseguir una fabricación cuasi-continua. Es evidente que cualquier diseñador de tanques de  almacenamiento de mezclas dispersas y que en algún momento necesiten de una agitación siempre piensa en un TANQUE VERTICAL nunca en uno HORIZONTAL ya que estos últimos al menor incidente que se tenga: mezclas poco estables, excesivo tiempo de almacenamiento, necesidad en cualquier momento de remover la mezcla, la energía aportada por un agitador no es capaz de llegar a todas las zonas muertas que tiene un tanque horizontal, perjudicando como fácilmente se puede entender al resultado de la mezcla final. Es por eso por lo que nuestros tanques ya sean destinados a la fabricación como los de almacenamiento son siempre VERTICALES. He de destacar un aspecto que en la mayoría de las veces no se tiene en cuenta y sin embargo a la hora de almacenar las mezclas ligantes / polímetros es a nuestro juicio muy importante  y es el siguiente. Incluso en los tanques verticales que ya hemos dicho que son los más idóneos, el diseño del mismo debe de estar pensado  para un agitador determinado y estudiado, tal y como hacemos en nuestra empresa, porque de no ser asi, en la mayoría de los casos se pierde una buena parte del rendimiento de agitación. Otro aspecto a tener en cuenta son los sistemas de calentamiento para aportar energía calorífica, debido a las perdidas energéticas a lo largo del mantenimiento de las mezclas dentro de los tanques. En nuestros diseños los serpentines son siempre exteriores al tanque y están formados por perfiles de media caña soldados a la virola y alrededor de su generatriz y el fondo del los mismos. Este diseño frente a los serpentines sumergidos dentro de la masa que es el diseño habitual, genera varias ventajas como son: No crear zonas muertas dentro del tanque cuando se coloca un agitador, posibilitar la limpieza del interior en caso de producirse una decantación del polímero/ ligante y por ultimo evitar la craquizacion del ligante modificado, por partículas de polimero/ligante  depositado en la superficie de dichos tubos que resulta prácticamente imposible de eliminar y con el tiempo produce una disminución de la transferencia de calor de la masa térmica a la masa de ligante/polimero. Por último comentaré un par de datos a añadir a la idoneidad de un tanque vertical frente a  uno horizontal. En los  tanques verticales la superficie libre caliente en contacto con la atmósfera fría  es normalmente mucho menor que en uno horizontal dando con ello un ahorro energético. El espacio ocupado por uno vertical es considerablemente menor que uno horizontal siendo posible realizar los cubetos de contención en una menor superficie. 

Fundidor de Bidones
Cliente: PROBISA

Planta modular móvil para preparación de betunes modificados con polímero (SBS).


Dispuesta en un conjunto fácilmente transportable en dos contenedores de 40 pies, con una sencilla instalación y sin necesidad de cimentaciones especiales.
Preparada para conectar a cualquier tipo de planta asfáltica, tanto fija como móvil.
El conjunto está formado por:
MÓDULO I: MBM 6+6 Fabricación de BM
MÓDULO II: Dosificación de SBS
Conjunto de tuberías, válvulas y torreta de carga.
Cuadro de control
Cuadro eléctrico situado en el frontal del contenedor para el control de funcionamiento y automatismos de todos los elementos de la unidad.
Dispone de PLC para control de todas las funcionalidades del equipo, incluyendo control de dosificación y caldera.
Cuadro de fuerza y programación de temperaturas y niveles, con señales en el ordenador.

Cliente: ACCIONA

Fundidor de betún embolsado en big-bags con una producción de 8 tn/h. dependiendo de la temperatura a la que se quiera almacenar el betún.

Deposito con una capacidad de 20 m3 en contenedor de 20 pies.

Cliente: SOGEA - SATOM

Es un conjunto sencillo de manejo, robusto en su concepción y fácilmente transportable, instalado en una estructura compacta donde se integran todos los elementos necesarios para el buen funcionamiento de la unidad.

El conjunto de elevación y emplazamiento de bidones, está formado por tres alimentadores-elevadores de bidones independientes uno para cada línea de bidones, accionados por un solo cilindro hidráulico con posibilidad de desacoplamiento de cualquiera de ellos.

Betún en Big-Bags
Depósito con una capacidad de 22 m3 transportable sobre una plataforma estándar.
Sistema de calentamiento del betún mediante tubos de gas de doble pared DN200/DN300 con circulación de aceite térmico entre los dos, consiguiendo así un sistema térmico – GASES> ACEITE TÉRMICO>BETÚN – para que dicho calentamiento sea indirecto y fácilmente controlable.
Logramos calentamiento indirecto y fácilmente controlable.
Sonda PT 100 (control temperatura de aceite)
Depósito de expansión para el aceite térmico de 500 lts. con su correspondiente nivel electrónico de seguridad.
2 quemadores de gasóleo de 150.000 Kcal/h.
Estructura exterior en tubo de 100x100x10.
Estructura polipasto en perfiles laminados, con una elevación de 2000 Kg. con traslación, eléctrico y desmontable.Tolva de descarga y espera de betún con tubos regulables para controlar la caída del bloque de betún.
Aislamiento exterior con manta lana de roca spintex y chapa de aluminio.

Depósito de almacenamiento de Gas-Oil instalado y conectado con una capacidad de 500 lt., con filtro y nivel visual.
Filtro de betún calefactado con hilo radiante.
Tubería para recirculación de betún.
Tapa corredera para cierre en caso de lluvias.
Tejado en parte superior de polipasto.
Camisa a la entrada de los quemadores construida en aisi 310 refractario espesor mínimo 5 mm.
Certificados y dosieres de construcción según C.E.
Bomba de engranajes para la extracción y recirculación de betún de 10m3/hora.
Bomba centrífuga para circulación del aceite térmico de 10/12m3/hora.

CUADRO Y CONTROLES
Control de quemadores con indicador de bloqueo.
Control de temperatura digital del betún.
Termómetro de esfera visual del betún.
Control de temperatura digital del aceite.
Termostato de seguridad y control del aceite.
Control de nivel electrónico depósito de expansión.
Arranque y pare de la bomba.
Control de temperatura de resistencias de bomba.
Control de la bomba del aceite térmico, manual que impide encender los quemadores si no está funcionando la bomba.

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